原来一次一根电瓶支架，现在一次五根，原来汗流浃背，现在轻松自如……这是车桥厂小件车间研制的电瓶支架自动成型装置在大显身手。

　　今年，车桥厂继续实施“两提一控”措施，通过模具改进，有效提高产品质量，提升工作效率，控制成本，取得了显著的效果。

　　小件车间的电瓶支架用量非常大，平均每天用近千件，工件的底框角钢冲角后，再折成矩形框，使用冲压模具等设备均无法实现一次成型，一直采用人工折弯的方式生产，存在工作效率低，劳动强度大，折弯不平整问题，尤其是人工折弯，每一根角铁要折四次，每班每天要折近千次，工人光着膀子都汗流浃背。

　　为改变多年以来的粗放生产，车间考虑把多年不用的座椅弯管折弯设备进行改进，以达到省时省力的目的。为此，车间成立了由设备维修班、技术组人员组成的攻关小组，进行了可行性研究，确定了首先试验单根成形简易工装成功后再制作多根的方案，通过多次试验摆臂长度、确定旋轴安装位置和成形方向，电瓶支架底框专用成形装置终于研制成功，现在只要用手指轻轻拨动控制手柄，通过液压传动，摆臂张合，可同时成型5件电瓶支架，并且通过加装相关部件，确保了成形两种规格的底框，保证了底框的平整，降低了劳动强度，同时提高生产效率2倍以上。

　　象这样的创新车间还有很多，减压支板冲槽切断模，通过分析各种工件的结构，采用了横向送料切断的结构，达到了一模制作5种工件的功效；车身支架冲孔成形模，通过合理布置退料结构，达到了一模制作10多种工件的功效。

　　车间还通过模具优化，使模具结构由先前的单冲模占主导逐步转变为连续、复合模占主导地位的现状，从去年年底开始已有50多套连续复合模具陆续投入使用，极大的提高了工艺制作水平，提高了系数，节省模具制作成本数万元。现在仍有几十套模具正在设计、制作和试模中，创新使车间尝到了甜头，今后必将有更多更好的创新应用于实际生产。