“潜力”变“动力” 改善现成效——五征开展管理亮点观摩学习活动采访手记

       近日，五征启动内部管理亮点观摩活动，三大事业部70余名中层管理人员，先后到农用车、汽车、日照汽车部件公司车间进行实地考察学习。

 

　　提质、增效、加速——五征怎样发力？

 

　　创新、变革、升级——五征怎样突破？

 

　　在每个现场，老项目、新面孔，主攻方向不同，管理方法各异，每位参与者在学习中思索方法，在对比中寻找答案。从环境建设到物流配送，从培训学习到内部管理，他们得出的结论不尽相同，却有一点殊途同归，那就是“变”！将看不到的“潜力”挖掘出来，变成实实在在的“动力”。

 

　　汽车事业部：从物流改善入手实现提升

 

　　物流改善在汽车事业部各项改善中取得成效尤为突出。以往汽车事业部物料配送用的是电瓶车，每天投放1到2次，每次装载约80台物料并且带包装上线，操作工们要逐一打开包装，费时费力，并且造成线上存放区物料拥挤、繁多，极容易出现错装漏装现象。汽车装配一车间通过牵引车运输，物料在上线前提前拆装，每2小时配送一次，投放数量在40台左右，线边库存量降低83%，既减少了操作工们的错装漏装机率，又保证了物料运输时间和线上时间同步，美化了现场。

 

　　在汽车部各车间内，颇具规模的培训道场也已经投入使用，内部设有理论培训区、AUDITOR评审区、实操培训区、生产现场培训区四大区域，员工在这里既可以接受生产、产品介绍、国IV知识、装配工艺流程、设备与保养、精益生产等理论培训，又可完成对整车装配关键工序等实操培训，培训道场已经成为车间内进人才技能培训基地，能够快速培养员工发现问题和改善问题的能力。

 

　　上半年汽车事业部从物流改善入手，开展了一系列改善管理工作，各生产车间共提报自主改善项目339项，为公司节约资金101万元。

 

　　农装事业部：改善抓质又抓量，效益叠加

 

　　工艺工装改善是农装事业部各项改善项目亮点。为整合资源，提高厂房设备的利用率，实现集约化生产，农装事业部将中拖线搬迁至装配二车间，将农用车下线口导向槽变为可活动型，并对中拖前桥部装区、仪表盘部装线、后桥部装线、中拖三轮发动机部装线进行改造，实现了农用车与中拖共线生产。经过这一举措，中拖生产效率提升为原来的3倍，农用车提升为原来的1.7倍，且两个车间整合为共线生产可省去部分员工，实现人力资源的效利用。

 

　　在成本控制管理改善方面，农业装备事业部各生产车间可以说是下足了力气。收获机械车间下线车在试车后需进行二次加油，由于没有多余的加油设备，要返回车间加油，行驶距离加大，浪费柴油，增加车间生产成本。针对这一问题，收获机械车间把车间一台闲置的加油机移到试车大棚，试车员可在试车大棚直接加油，不需要再返回车间加油，可缩短入库时间20分钟、节省柴油2升并节省一名加油工，每月可为公司节约生产成本3万余元。

 

　　农装事业部推进精益生产，积极开展自主调研与改善活动，2014上半年共完成工艺工装改善、现场改善、成本控制管理改善、管理改善项目等共计318项，现场、质量、效益、成本、环境都得到一定提升，节约各项资金达354.46万元。

 

　　农用车事业部：多元化改善促产业提质增效

 

　　农用车事业部的铸造件加工与轴类件加工原先是在加工南区与加工北区混搭生产，这样造成了零部件中转运输频次较多，浪费了运输成本。经过自主调研、分析、改善，现在把两类加工件的生产布局进行整合，北区集中进行轴类件加工，南区集中进行铸造件加工。布局整合后既减少零部件生产过程中的搬运浪费，实现集中生产，又优化了生产布局，提高了生产效率。

 

　　班组建设项目实施以来，事业部开展了VSM价值流及精益改善周活动，让员工都能从全局考虑问题、发现问题，并且根据未来发展方向制定长远改善计划。装配一车间是班组建设项目样本车间，项目启动以来，车间内就多了一块当日质量问题汇总看板，装配一线工人会把在装备中发现的质量问题及时记录在看板上，每天下午生产、采购、技术、管理等部门的相关人员都会召开质量问题分析整改会，对看板展示的问题进行剖析，现场分析问题发生的主要影响因素，对发生质量问题的相关负责人，进行现场问责，确保问题及时整改。

 

　　近年来，农用车事业部广泛开展自主调研与改善活动，仅今年上半年事业部共完成实施改善项目380项，涉及了管理、生产、工艺、质量、成本控制等内容，年节省资金417.8万元。

 

　　日照车桥厂：紧抓培训增效益，力促改善降成本

 

　　后桥车间自制的安灯系统应用和KANBAN应用在众多改善项目中成效分外突出。通过安装应用安灯系统，在各工序安装呼叫拉绳开关，便于操作工即时呼叫，简化问题上报流程，并结合安灯电子看板，暴露出生产线存在的隐蔽性问题，通过投料看板实时提醒投料，利用节奏控制器对推运行线进行节拍监测监控，对生产现场设备故障、物料、质量等异常信息传递起到良好作用，可动率大大提高。

 

　　在去年自主调研的基础上，车桥车间将看板应用贯穿于从生产计划编制、物料配送、加工装配、产品入库、产品发运整个生产过程。通过日作业计划提前锁定，分时段安排生产任务，通过黄、绿两色看板的交接、交换，分时段备料搬运，使备料人员操作有序，简单易行，解决了过去盲目、过度搬运的弊病。同时每日回收的KANBAN可使提报缺件变得准确、简单，避免造成因报缺件错误导致的生产中断，使整个物流过程变得顺畅、有序、可视。

 

　　2014年上半年，汽车事业部后桥车间积极开展自主调研及QC改善活动，在员工培训、成本控制、精益推进等方面取得了卓越成效，完成实施改善项目180项，为公司节约资金近300万元。

 

　　衡量一个的实力不仅要看其经济总量，也要看其社会是否充满活力，是否和谐稳定。评价一个公司的业绩不仅要看其发展的速度和效率，也要看其管理的质量和水平。五征正着力开展各类改善，将点滴改善累积成巨变。