经过多年的长足发展，我国已成为全球的农机制造国和需求国，但与此不相匹配的是，我国农机零部件生产水平还较低，在不少关键零部件领域甚至受制于国外的技术封锁，致使产品的一致性和稳定性不能满足主机的配套需求。例如去年“三秋”部分地区收割机变速箱出现较大面积故障，严重影响了一些用户的作业进度，令人心焦。如何破解农机零部件这一发展瓶颈？请看——

　　走出“逆向开发”，实现持续发展

　　“行业在快速增长期间，必然会暴露出各种问题。其中最主要的就是，很多零部件企业在跟随主机企业快速发展的同时，一味追求扩大产能，而忽视夯实企业自身的管理水平、质量控制能力，不具备持续发展的能力。”山东某驱动桥和变速箱生产企业负责人说。他的评论可谓一针见血。

　　“很多零部件企业把大部分精力放在逆向开发上，而这也恰恰是农机零部件行业‘小、散、乱’，同质化严重现象的根源。”这位负责人表示。如果说在过去，这样做也许无可厚非，但在当下就明显不合时宜了。即使产品质量不出问题，最多也就充当主机企业的“加工车间”，以满足主机厂的既定要求为目标，不但没有能力做到与主机同步开发，而且毫无议价能力。因此，零部件企业一定要加大研发投入，从逆向开发的怪圈中跳出来，实现正向开发。

　　不得不说，还是有相当一部分零部件企业眼光长远，很早就认识到这一问题。例如业内享有盛名的浙江海天机械有限公司是国内起步较早的零部件企业之一，该公司董事长陈正华称，20年用心制造使之发展成为“收获机行走专家”，目前拥有年产齿轮30万套，变速箱总成5万台套的生产能力。陈正华表示，在未来3-5年中，海天机械将在收获机械行走底盘的研发中广泛采用国际先进技术，进一步提高收获机械底盘的技术含量，提高其可靠性。同时，将先进的信息技术与机电、液压技术结合起来，提高底盘的智能化，操作舒适化，再根据我国各地的自然条件不同，开发出适应各地区收获机械的行走底盘。

　　海天机械目前已是中国一拖、福田雷沃、中联重机、巨明集团、科乐收金亿等大型企业的定点配套生产单位，能配套25—240马力拖拉机系列驱动桥。他们并没有满足于现有的成绩，而是对产品开发和升级极为重视，不断提高齿轮产品加工工艺和制造水平。2012年，海天机械对静液压无级变速驱动桥HST进行立项，2014年又开始自主研发分体式驱动桥，现已推出十多种产品型号，能够很好地适应不同地域、不同厂家对驱动桥的需求。

　　像海天机械这样的农机零部件企业还有很多，秉承“零部件强，主机才能强”的行业共识，为农机产业的发展默默地做出自己的贡献。

　　工欲善其事，必先利其器

　　经常参加农机展会的人也许都会注意到，深圳市大族激光科技股份有限公司的光纤平板加工设备近来频频亮相，管材激光加工和焊接机器人每次演示，都会引起了观众的极大关注。当然，还有其他激光设备企业纷纷涌入农机行业，只是名气不一定那么大。

　　俗话说，工欲善其事，必先利其器。众所周知，激光设备此前主要用于汽车与工程机械领域。而近来越来越多的农机企业，特别是零部件企业正在逐渐更换原有设备，以实现全过程数字化加工为目标，以专业化、数字化、自动化、柔性化为己任。正如中国农机工业协会会长陈志所说，目前国际农机零部件大企业广泛使用数字化制造技术和装备，实现了现代制造，而国内大部分中小企业正处于传统制造向现代制造技术转变的起步阶段。

　　在2013年中国农机零部件行业峰会上，浙江昌亨机械有限公司被授予“中国农机零部件龙头企业”称号。这个不足200人的企业，却拥有3000多种中高端的农机传动轴产品，且大部分出口欧美。是什么让他们的产品质量能够获得国际市场认可？该公司负责人表示，其中重要的原因就是有专业的检验设备作保证。“我们采购的每一批原材料都会经过严格的材质检验，比如我们现在就有三坐标检测仪、金相分析仪、扭力测试机、恒温恒湿试验机等检验仪器。”

　　持同样观点的还有主要生产传动轴产品的烟台未来自动装备有限责任公司负责人李统。在今年的农业机械及零部件展览会上他表示，该公司运用SOLIDWORKS三维设计软件进行产品结构强度的有限元分析和设计优化，对产品结构、零件、密封、材料、加工工艺等进行完全的标准化生产，不但外观美观，而且明显比此前的同类产品质量稳定、使用寿命长。

　　主要生产驾驶室、搅龙、钣金件、精密机械等产品的山东帅克机械制造股份有限公司也不甘人后。该公司经理杨金星称，帅克机械在技术升级、制造保障能力升级等方面加大投资力度，近年来累计投入2亿多元，引进瑞士、美国、日本、台湾等地高端先进设备，包括异型材轧机生产线、大型冲压线、高精度数控全自动推弯机、激光切割机、加工中心、机器人焊接生产线等，目前已具备年产驾驶室10万台和搅龙8万台套的生产能力，去年客户满意度达到92%。

　　管理与人才，绕不过的坎

　　2014年，帅克机械组织员工到美国约翰迪尔、凯斯纽荷兰等农机知名企业进行了参观学习，受到较大启发。杨金星称，“我们与国外先进标杆还有很大差距。除了产品本身的性能、可靠性等方面的差距，我国农机零部件企业的运营能力、管理能力均需提升”。有鉴于此，帅克机械致力于培养专业化管理团队，引进先进管理软件和高端人才。目前，该公司已经形成产品制造质量管理体系架构，推进标准化作业。这使得帅克机械相信，国内一些有实力、质量保证能力强的大中型企业，通过提升管理运营能力可以实现专业化、规模化制造，更好地参与国际竞争。

　　大企业在这方面具有天然的优势。福田雷沃重工在农机装备方面有相当比例采用自制件，保证了产品质量。据该公司农业装备技术研究院院长朱金光介绍，雷沃不断整合上先进的技术和人力资源，并顺利移植及培育福田雷沃重工自主的研发团队及创新能力。尤其是通过借助公司的全球研发平台，将技术研发岗位的人才进行国内外交换轮岗，着重培养国内团队的综合作业能力，吸收国外技术人员提供的新理念，通过国内外研发人才的磨合协作，互通有无，进一步提升综合技术研发水平，将其打造成一支敢啃硬骨头的“雷沃铁军”，为雷沃产品的改进和升级做好了知识储备。

　　陈志表示，在农机零部件质量管控能力与可靠性方面，国际大企业往往通过工业化和信息化相结合，实现精细管理。而目前国内企业管控的水平与国际大企业还有不小的差距，但我们也看到了光明的苗头，国内企业的管控理念正在提升。

　　声音

　　中国农业大学工学院教授韩鲁佳：

　　加快推进农机企业技术升级

　　由于长期以来以跟踪模仿为主和技术“搭便车”的无障碍性，我国农机企业，也包括农机零部件企业，普遍存在自主研发主观动力不足、不重视基础性创新的现象，因此产品同质化明显，低端产品低价无序竞争，中低端产品产能过剩，高端产品产能不足，难以形成核心竞争力。据统计，本土农机制造企业的设备新度系数比约在30%-40%，远低于机械工业制造业的60%-70%，与外资企业70%-80%的设备新度系数相比差距更大。

　　我曾向有关部门建议，财政应加大科技投入，将跨国公司垄断、生产上又急需的高端、高附加值农机装备和基础零部件作为重点领域予以重点扶持。这一建议与《中国制造2025》的规划相吻合，也得到了农业部、科技部等相关部门的回复，有一些企业通过项目的形式得到了一定的支持。但要提升自动化、数字化制造水平，需要的资金数额较大，政府部门的支持力度仍有待进一步加强。我个人认为，中央财政是否可以设立农机企业技术升级改造投资专项资金，重点扶持在具有竞争力和研发能力的5家左右拖拉机、联合收割机企业，10家左右农机具企业以及20—30家农机核心零部件企业，改善创新研发条件，提升自动化、数字化制造水平，提高产品质量和可靠性，以此带动农机行业结构调整、转型升级。

　　记者观察：

　　让主机与零部件“双向共生”

　　农机产品与零部件在产业链中是上下游关系，存在明显的双向共生特征。没有强大的农机工业的拉动，不可能有发达的零部件企业；反之，没有强大的零部件产业技术，也不可能有独立完整、竞争力强的农机制造业。零部件承担着农机主机60%的供货量，决定整机可靠性和稳定性，对上下游相关产业有显著的带动作用，并作为科技成果应用的载体和售后服务实现载体，决定了其在产业链中的强支撑地位。

　　目前，我国农机传动系统正逐步向动力换挡、HST+机械变速箱、液力无级变速、全静液压无级变速、功率分流式无级变速（HMT）及CVT等方向开展技术攻关。传动系统作为整机关键系统，在整机成本中所占比重和对整机性能的影响，因此发展传动技术具有重大意义。但我国相关的技术和资源尚未突破，亟需广大资源供应商和主机厂开发研究。据业内一家规模较大的主机企业透露，未来几年，该企业拖拉机产品将逐步实现动力换挡和CVT技术换代升级和新品开发，需要广大供应商在传动齿轮、轴、液控元件、摩擦材料、泵、马达以及电控、传感等方面给予支持。

　　同时，在收获机产品脱分系统方面，我国主流产品仍以切流横置为主，现阶段已陷入技术瓶颈。随着我国土地流转加速与农业生产的专业化程度加深，收获机械的收获脱分结构需求也将更加多元化。为此，亟待专业脱分系统企业与主机厂共同进行技术研究和突破。此外，在发动机方面，我国非道路发动机技术一直滞后于欧美，落后于农机产业的发展需求，也受限于基础技术的研究投入，同样亟需升级换代。电控燃油系统，增压或增压中冷，EGR废气再循环系统，DPF或SCR等后处理系统等都也亟待突破。

　　我们欣喜地看到，2012年，中国农机工业协会零部件分会成立；2013和2014年，中国农机零部件行业峰会两次召开；2014年，“农业机械展览会”正式更名为“农业机械及零部件展览会”，零部件的重要性逐渐成为业内人士的共识，农机零部件企业与整机企业的交流和合作的态势进一步形成，推动着农机行业整体水平的提升和发展。而今年出台的《中国制造2025》规划中又包含农业机械装备领域，对零部件行业发展无疑将起到积极推动作用。