十几年来，受惠于政策的推动，我国农机工业取得了辉煌的成绩，一跃成为农机制造大国，农机企业的研发、制造和管理水平都有了很大的提高。但不可忽视的是，产品以中低端为主、企业间的恶性竞争仍然是这一行业需要解决的问题。与国外农机制造企业相比，我们在研发水平、制造工艺、物流管理以及试验和检测平台的建设都有很大的差距。今年6月，中国农业机械工业协会副秘书长宁学贵一行受德国施帝莱管理咨询公司的邀请，赴德考察了10家农业机械生产厂家，详细了解了德国农机制造4.0的发展现状，他们的感受和总结或许可以为我们缩短国内外差距提供借鉴。

　　今年6月8日至18日，我们应德国施帝莱管理咨询公司的邀请，在德国先后考察了科乐收（CLAAS）、格立莫（GRIMME）、科罗尼（KRONE）、曼（MAN）、哈威（HAWE）、爱乐宝（Elobau）、菲茨曼（FRITZMEIER）、采埃孚（ZF）、雅歌辉托斯（ARGOHYTOS）、易福门（IFM）10家农机制造企业。我们在每家企业都有一天的工作时间，不仅考察车间和物流中心，还进行了业务交流和合作洽谈。这10家公司都是比较或的农机生产企业，拥有领先的技术、的产品和先进的管理，对我们认识农机制造和了解德国工业4.0很有帮助和启迪。

　　试验装备和检测平台越来越重要

　　德国农机企业产品基本实现了自动化的在线监测和下线检测，检测程序和防错系统已经标准化到生产程序之中，既降低了人工成本又使产品质量可控。

　　德国农机企业非常重视产品的线下检测。在科罗尼公司投资850万欧元建成的“青贮收获机模拟检测实验台”旁，我们发现，每台收获机下线后，立即对行走轮扭矩加载、负重加载、模拟爬坡等性能进行检测，检测时间4小时，以确保收割机的可靠性和装配质量，从而保证收割机在客户手里不会轻易损坏。

　　对一些非关键部件的试验和检测，德国人也是非常认真的。菲茨曼公司驾驶室的防雨性能检测是从各个角度向驾驶室不间断地喷水达10分钟，以检测防水性能。艾乐宝公司从四个方向向箱操作手柄加载搬动，进行疲劳性能检测。

　　在德国，产品在线监测也同样重要。在易福门，任何一个电器元器件只有激光扫描检测合格后才能进入下道工序。哈威阀门加工中心在线密封性检测也成为标准化的配置。

　　我们发现，德国的农机制造企业无论是机械加工件还是装备部件；无论是收获机整机还是很小的零件，加工流转过程都要经过检测，获得检测数据后才能作为产品交付。这些都值得中国的农机企业学习，也意味着试验装备和检测平台建设对企业竞争能力的提升将会越来越重要。

　　产品研发要有资金和试验装备作保障

　　德国农机企业很重视研发资金的投入。据雅歌斯托辉介绍,该公司每年利润的50%用于产品研发，科乐收公司年销售额的5%用于科研经费，采埃孚公司去年投入研发的经费为9亿欧元。充足的资金投入为研发的持续进行提供了保障。

　　另外，科学的研发态度和试验手段也是德国企业产品具有竞争力的最主要原因。据介绍，菲茨曼公司为用户设计一个个性化的驾驶室需要3年左右的时间，仅测试和性能试验就需要1年半。测试项目包括顶棚抗挤压测试、振动舒适性能测试等，全程通过电脑进行数据记录与分析，从而不断优化设计方案。无独有偶，爱乐宝公司新产品的开发周期一般为18个月，其中测试就需要6个月，仅操作手柄的试验和检测，就要进行耐腐蚀性试验、耐疲劳性试验、耐高温性试验、低温冰冻检测等项目。

　　德国专家认为，如果在研发阶段没有对产品进行试验或验证，那么就是将产品性能和可靠性的检测后移给用户承担，这种代价是巨大的，浪费也是严重的。虽然检测平台投资不菲，但能够大大降低企业的研发费用、试制费用和田间测试费用，能够缩短新产品研发周期，从而极大地提高产品的质量。

　　重视制造工艺和专业化的生产线

　　实现“制造一致性”的企业一定能够生产出优质的产品，“制造一致性”必须依赖好的装备和先进的工艺来保障。德国企业认为，能够用机械的地方一定不要用人。因为人工成本是的，而且会越来越高。另外，只有机器才能实现制造的一致性。而农机产品品种多、批量小，因此很难从市场上购买到适合自己的，比较满意的工装和生产线，必须拥有自己的工艺师队伍和工艺技术，因此，他们高度重视制造设备的投入、工艺设计和管理。

　　哈威公司的主要设备都是5年内的新设备，智能化程度很高。该公司认为，只有智能化的设备，技术升级周期才会缩短，才能走在竞争的前沿。哈威公司阀体加工中心上配备了240把刀具，可以智能选刀、自动换刀、自我纠错。这些加工中心的液压系统和元器件都是自己设计制作。科乐收公司收获机的钣金件，机器人焊接占80%，焊接生产线、翻转台架、零部件夹具、移位车辆等都是依靠自己的工艺设计师来实现的。

　　可以说，这些公司的标准作业生产线和专业化的加工装备，是其保持行业领先的核心技术和竞争手段。

　　智能化制造提高生产能力和产品质量

　　农机是很复杂的产品，一台大型收获机有1万多个零部件。如何保证零部件的采购组织、生产配送、市场服务供应是一件很不容易的事情。

　　德国农机制造企业的零部件物流中心、配送中心都实现了高度智能化的管理，参观的10家企业都在使用立体仓库。其中格立莫立体仓库的机器手取件速度是每秒7米；科罗尼立体仓库领取已停产10年的旧车零配件，只需要几分钟的时间；哈威公司采取模块化的生产，接到订单就能迅速地把这些模块调集齐全，组织生产；而通过信息化远程控制，雅歌斯托辉可以管理远在捷克的工厂，使其科学地进行过滤器装配、滤芯涂胶等工作，完全没有距离上的障碍和组织上的困难；采埃孚通过实施二维码标注管理，使每一个材料和零部件实现了快速流转，在生产车间的积压时间不超过4个小时。

　　小单元生产模式提升品质

　　综观德国农机生产企业的生产过程，大多采取小单元的生产模式，进行独立核算和考核。比如采埃孚的行星齿轮箱，从箱体加工到装配再到质量检测，在一个封闭单元里，由一个人来完成。科罗尼公司采用部件电泳，脱粒室等焊接装配好后再去电泳，能够保证底面合一和颜色一致。该公司最值得称道的地方在于面漆用水溶性油漆电泳，完全取消了传统的喷漆工艺，大大提高了产品的涂装质量，降低了环保治理费用，使工人的工作环境更为清洁。

　　绿色生产观念深入人心

　　在哈威公司的车间里，地面、加工中心的台面、机加工的工件上都看不到一丝油污。车间安装了空气过滤系统，对空气中吸附的油污进行分离回收，大大提高了车间的清洁度，提高了液压件的制作和装配质量。艾乐宝公司管理者上班不开车、不打领带，工厂全部使用电动汽车运输，建有太阳能光伏发电，使用可再生的能源，生产过程中产生的废水通过汽化系统得到的循环利用。

　　员工是培训出来的

　　智能制造需要更高素质的员工。对员工的培训，使之能力得到持之以恒的提高，成为企业一定要付出的投资，这是我们考察团成员共同的认识。这10家农机制造企业都建有自己独立的员工培训中心。生产驾驶室的、手柄的、软电路的，都有专门的培训车间。培训中心硬件条件齐全，既有传统的手工机床和钳工台，也有数控加工中心。学员有在校生，也有新工人。任何人上岗前都要经过长达3年的培训，考核合格后才能持证上岗。